Queijo Minas - tecnologia industrial 3a2e5j

Tecnologia de fabricação industrial do queijo Minas Padrão 1z2f29

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Adaptação: COUTO, Marco Antônio Cruvinel de Lemos - Diagramação: ANDRADE, Paulo Franklin

31/08/2015 17h19 - Atualizado em 04/04/2018 às 08h32

Créditos de Imagens: MontSul

Queijo de origem brasileira com fabricação iniciada no século XIX no estado de Minas Gerais e hoje produzido em diversos estados do Brasil. O queijo Minas Padrão recebe outras denominações, como Minas Curado ou Minas Padronizado. Além destas denominações, possuem outras variedades com características semelhantes, produzidos de forma artesanal e usando leite cru como matéria prima semelhante. Como exemplo, existem os queijos do Serro, Canastra e Araxá. Já o queijo Minas Meia Cura apesar de ter boa aceitação no mercado, possui características diferentes, não sendo, portanto, o verdadeiro queijo Minas Padrão.

Apresenta-se em formato cilíndrico e seu peso varia entre 800 e 1200g. Sua superfície é lisa e amarelada, podendo apresentar ainda textura aberta, com poucas e pequenas olhaduras mecânicas. Sua consistência é semidura, tendendo a macia e quebradiça, com cor interna creme esbranquiçada e sabor levemente ácido. O rendimento da fabricação varia entre 8-9 litros por quilo.

É um produto de massa crua, de pequena maturação (cerca de 21 dias), após esse período ele apresenta uma casca fina e levemente amarelada, não se faz o uso de corantes. Algumas indústrias adaptam a tecnologia para que ele possua pequenas olhaduras, além das mecânicas, criadas através de uma fermentação por bactérias do TIPO “LD”, que são culturas heterofermentativas, fermentam principalmente o citrato. Com isso melhoram também o aroma e o sabor do queijo ao ser apreciado pelo consumidor.

Ingredientes

100 litros de leite;
01 fermento lácteo Ricaferm MT3 para 100 litros (pode ser conferido aqui);
50 ml de Cloreto de cálcio solução 40% (pode ser conferido aqui);
6 a 7 ml de coagulante QuimoRica (pode ser conferido aqui).

Tecnologia de fabricação

Padronize o leite para 3,0 – 3,2% de gordura. Vide capitulo de padronização e clarificação.Pasteurize o leite, que pode ser lenta (65°C/30 minutos no próprio tanque de queijo com camisa dupla), ou rápida (72-75°C/15-20 segundos em pasteurizador a placas).

Resfrie o leite para 35 graus Celsius.

Adicione o fermento, e deve ser adicionado cerca de 30 minutos antes da coagulação, o leite deve estar a uma temperatura de 35; esta etapa é denominada de pré-maturação do fermento, onde as bactérias estão de adaptando e ativando para iniciar seu desenvolvimento. O fermento também irá contribuir modificando a textura, consistência do produto ao fim de seu período de maturação. Posteriormente da adição do fermento e ados os 30 minutos de pré maturação do fermento, adicione o cloreto de cálcio. Tem a finalidade de repor o cálcio que é insolubilizado no aquecimento da pasteurização. É ele quem dá estrutura na formação da coalhada, fazendo a junção das proteínas e atuando como um “cimento” nessa formação. Logo, o cloreto de cálcio só é utilizado em leite que ou pelo processo de pasteurização, no leite cru não é necessário.

Coagulação: por último, adicione o coagulante, e em 30 minutos após a adição do fermento. Os coagulantes possuem diversas origens, no entanto, são enzimas que irão atuar sobre as proteínas, mais especificamente sobre a caseína, tornando o meio susceptível e favorável para que o cálcio atue fazendo com que ocorra de fato a coagulação. A coagulação dura aproximadamente de 30 a 40 minutos, podendo variar de acordo com a temperatura de coagulação utilizada. O corte da massa é realizado assim que a massa apresente a consistência desejada. Para verificação do ponto de coagulação, descole a massa da beirada do tanque, ou e uma faca no meio da massa e levante a mesma a fim que a faca saia sem massa aderida; ou enfie a mão na massa e levante a massa, observando seu peso e consistência.

O corte: É realizado com lira horizontal no sentido longitudinal, e depois com a lira vertical no sentido longitudinal e transversal. Ao final do corte, os grãos devem apresentar no formato de cubos. Por ser um queijo um pouco mais seco que o Minas frescal, deve conter uns 1,5 cm de aresta.

Mexedura da coalhada: Após o corte inicie o processo de mexedura da massa, onde a agitação deve ser lenta no início e mais rápida a medida que os grãos vão diminuindo e ficando mais pesado e secos. No início os grãos ainda estão sensíveis, e pode-se fazer repousos regulares caso haja quebra excessiva dos grãos. Esta primeira mexedura deve dura aproximadamente 10 minutos, etapa onde ocorre a preparação da massa para a segunda mexedura. ados estes 10 minutos de mexedura inicial, inicie o aquecimento da massa.

Aquecimento da massa: Esse aquecimento deverá ser lento, aumentando 1°C a cada 2 minutos, até que a temperatura da massa chegue a 42°C. Pode aquecer ando vapor no equipamento ou adicionando água quente a 85ºC, até a massa chegar 42ºC.

Ponto da massa: O ponto da massa é verificado ao toca-la e os grãos se apresentarem um pouco mais secos e também levemente macios. O ponto ocorre cerca de 20 a 30 minutos após o corte. Depois de obter o ponto da massa, empurre a massa para a lateral contrária da saída do tanque ou coloque a massa na drenoprensa e escoe todo soro.

Pré prensagem: Para obter queijos com textura mais fechada faça a pré prensagem imediatamente, no entanto, caso queira com textura mais aberta faça a trituração da massa e espere que ela esfrie um pouco, e em seguida fazer a pré-prensagem usando o dobro do peso da massa do queijo esperado ou à em drenoprensas com ar comprimido durante 10 a 15 minutos.

Enformagem: Ao final da pré-prensagem, corte a massa em blocos cúbicos do tamanho da forma, coloque em formas com dessoradores, coloque a tampa e leve as formas com queijos para a prensa.

Prensagem: Os queijos são prensados por 30 minutos com 20 Lb/pol2 (prensa pneumática) ou com peso equivalente a 10 vezes o peso do queijo (prensa manual). Deixe por 30 minutos, em seguida, vire os queijos na forma e inverta as posições (ando os queijos que ficaram na parte superior para a inferior) e prense novamente por mais 30 minutos com 30 Lb/pol2 ou se for manual coloque 15 vezes o peso de cada queijo. (Vide capitulo sobre prensagem). Ao final da prensagem ou assim que atinjam um pH de 5,1 – 5,2, os queijos devem ser retirados da prensa e levados para a camara fria para esfriar. Somente depois de estarem frio, devem ser retirados das formas. Em seguida proceda a salga.

Salga do queijo: A salmoura deve estar com 20% de sal à uma temperatura de 10 a 12°C. Nela os queijos deverão ficar imersos durante 8 horas (para queijos de 800 gramas) ou até que ele tenha a concentração de sal desejada. Vide capitulo sobre salmoura.

Conduza os queijos para uma câmara de secagem, com umidade relativa do ar e temperatura controlados, a URA (umidade relativa doa ar) deve ser de aproximadamente 70 a 75% e a temperatura de 10 a 12 °C, e os queijos ficarão ali por umas 48 horas para ficarem bem secos. Finalmente os queijos irão para câmara de maturação, que é onde ocorre a “digestão” das proteínas e gorduras e o queijo vai adquirindo sabor, aroma, textura e definirão sua consistência. Vide capitulo sobre maturação.

As câmaras de maturação ficam a uma temperatura de 12°C a 14ºC com URA de aproximadamente 80%. Ficam ali por uns 15 dias, sendo virados diariamente. Algumas indústrias optam por fazer a maturação dentro da embalagem, no entanto o queijo irá realizar menos trocas de gases com o ambiente, e terá menor formação de casca ou até mesmo nenhuma casca.

Embale os queijos à vácuo em embalagens de polietileno, e logo após serem mergulhados em água quente 70 a 80°C para embalagens termo-encolhiveis e assim melhorar seu acabamento. Caso queira, pode estocar o queijo em câmaras a temperatura de 2 a 4°C. Caso não tenha estocagem, ele já estará pronto para ser comercializado e consumido.